یکی از بهترین صورتهای جامد سازی گوگرد در ظرفیت های کم و متوسط، جامد سازی به صورت پاستیل (نیم کره) می باشد. در این روش تبادل حرارت به صورت برخورد غیر مستقیم گوگرد و آب خنک کننده انجام می گیرد.

در ابتدا گوگرد مذاب به یک روتور منتقل می گردد. این روتور، خود دارای سیستم گرمایشی برای ثابت نگه داشتن گوگرد مذاب می باشد و شامل تعداد زیادی سوراخ با قطر مشخص و چیدمان مرتب بر روی سطح آن می باشد.

در هنگام چرخش روتور گوگرد مذاباز پایین ترین سوراخها بر روی یک نوار نقاله فلزی می چکد. سرعت هماهنگ حرکت نوار نقاله و چرخش رتور باعث چیدن نیم کره های گوگرد به صورتی کاملاً مرتب روی نوار نقاله فلزی می گردد.

زیر این نوار نقاله یک سیستم خنک کننده آب قرار دارد که با برخورد مستقیم آب زیر تسمه فلزی باعث خنک شدن پاستیل های گوگرد چیده شده روی تسمه می گردد. در انتهای نوار نقاله و بعد از آنکه پاستیل های گوگرد خنک شده و به دمای مناسب می رسد توسط یک کاردک از روی نوار نقاله قلزی جدا گردیده و توسط سسیتم انتقال مواد به نقاط مشخص منتقل می گردد.
آنچه مسلم است غبار تولید شده در این روش بسیار بسیار کمتر از روش گرانول سازی می باشد. در ضمن سایز محصول در این روش کاملا یکسان بوده و بین 4-2 میلیمتر قابل تنظیم می باشد.
رطوبت موجود در محصول به دلیل روش تولید آن (انتقال حرارت غیر مستقیم) بسیار کمتر از روش گرانول سازی می باشد. در ضمن نیز استقامت و پایداری پاستیل نسبت به خرد شدن و سایش بسیار زیاد بوده و با گذشت زمان مشخصات فیزیکی خود را حفظ می نماید.

 

 

بک واحد گرانول سازی گوگرد شامل بخشهای زیر می باشد:

• مخزن نگهداری گوگرد مذاب
• سیستم انتقال گوگرد مذاب به دستگاه گرانول سازی (Granulation Drum)
• دستگاه گرانول سازی (Granulation Drum)
• بخش های جانبی شامل آب فرآیندی و سیستم غبارگیر
• سیستم جابجایی گوگرد جامد شامل نوار نقاله ها، سرند و هاپر

در شکل زیر نمودار فرآیندی مربوط به روش گرانول سازی گوگرد آورده شده است:

همانطور که دیده می شود هسته اصلی این سیستم دستگاه گرانول سازی (Granulation Drum) می باشد که دارای 5 سیال ورودی می باشد. ورودی اصلی این دستگاه سولفور مذاب می باشد که از مخازن گوگرد مذاب منتقل می شود. علاوه بر گوگرد مذاب تزریق هوا، بخار و آب نیز به داخل این استوانه دوار جهت تولید گرانول با سایز مشخص 6-2 میلیمتر الزامی می باشد. گرانول خروجی از دستگاه گرانول سازی از یک سرند عبور کرده و سایزهای کوچکتر از 2 میلیمتر به استوانه دوار برگشت داده می شوند.

از آنجا که در روش گرانول سازی گوگرد توسط استوانه دوار تبادل حرارت به صورت برخورد مستقیم گوگرد با ذرات آب و بخار انجام می گیرد، لذا کنترل و جداسازی گرد و غبار تولیدی در این روش بسیار حایز اهمیت می باشد. جهت جدا سازی گوگرد معلق از هوای خروجی از دستگاه گرانول سازی معمولاً از یک سیستم غبارگیر و سیکلون استفاده می گردد.
محصول خروجی (گوگرد گرانول شده) به این روش دارای مشخصات زیر خواهد بود:

• رنگ: زرد روشن
• سایز: 6-2 میلیمتر
• ضریب شکنندگی: 1% یا کمتر
• درجه ریپوز: 27-25 درجه
• رطوبت: حداکثر 0.15%
• غبار: ناچیز (حداکثر 0.5% وزنی

در صنعت گوگرد، یکی از مهمترین موارد، بحث ذخیره، انتقال و جابجایی گوگرد می باشد. گوگرد خروجی از واحدهای بازیافت گوگرد، به صورت مایع می باشد. گوگرد را به دلیل ماهیت فیزیکی و ویسکوزیته حساس به دمای آن، تنها در رنج هایی از دما (145- 125 درجه سانتیگراد) می توان به راحتی ذخیره، منتقل و پمپاژ نمود. به همین دلیل همواره ذخیره کردن و جا به جا کردن گوگرد مذاب نیاز به بخار ویوتیلیتی های مربوطه دارد.
در بیشتر اوقات برای جابجایی و ذخیره گوگرد تولیدی واحدهای بازبافت گوگرد، از گوگرد جامدشده استفاده می کنند.معمولاً جامدسازی گوگرد به دو صورت گرانول و پاستیل قابل انجام می باشد.
آنچه که در جامدسازی گوگرد بسیار مهم می باشد این است که یک محصول گوگرد جامد شده بایستی شرایط زیر را دارا باشد:

• خلوص بالا (که معمولا به رنگ زرد روشن می باشد).
• حداقل شکنندگی و مقاومت در مقابل سایش
• دوباره ذوب شدن آسان
• حداقل رطوبت
• پایداری مشخصات با گذشت زمان

معمولا 15% محصول گوگرد جامد، در هنگام جابجایی شکل خود را (گرانول یا پاستیل) را از دست می دهد و به اشکال کوچکتر می شکند. این درصد رابطه بسیار نزدیک به ضریب شکنندگی محصول دارد.
بیش از 50% گوگرد تولیدی در جهان در معاملات جهانی استفاده می شود لذا خیلی مهم می باشد که گوگرد جامد شده در هنگام جابجایی ها، دارای ایمنی بالا، پاک و عاری از گرد و غبار و نیز بادوام باشد.
در صفحات زیر در مورد روشهای مختلف جامد سازی گوگرد توضیحات بیشتری در دسترس می باشد:

1. روش گرانول سازی گوگرد
2. روش پاستیل سازی گوگرد

مقالات قابل ارایه، به تفکیک زیر می باشد:

کودهای شیمیایی

بازیابی گوگرد